我们知道，水性塑胶漆和溶剂型塑胶漆相比，由于溶剂的重大改变往往导致干燥速度方面的严重缺陷。对此，我认为应该着手解决好以下三个方面的问题：

水性塑胶漆

　　(一)、提高水性塑胶漆的含固量是重要手段之一

　　过去的苯溶或醇容塑胶漆，由于容积的挥发速度较快，干燥方面基本不存在太大的问题，所以，对含固量没有什么特别要求。而改为水性以后，问题就来了。若果还像以前那样生产，涂装速度显然不能满足生产的需要。提高含固量的目的，一是为了加快涂装过程中，水性塑胶漆的固着和干燥速度。二是为下一步的涂装提供良好的涂料传递性能和优良的展色性能。这是水性漆生产中非常重要的一环。

　　(二)、出漆量的改变是确保干燥速度的重要手段

　　以往的出漆量大都在10~15S，改用水性塑胶漆后为适应干燥速度的要求，必须将出漆量升到25S以上，使出漆量更多，如此涂装过程中出喷扫次数减少。这就是前面强调水性塑胶漆必须是高含固量的原因，因为当喷涂改水性漆之以后，水性漆的固含量要高，喷枪压力不够的话，不会出漆。当然，对涂料的细度和流平性也都有更高的要求。

　　(三)、涂装烘烤线整的改进是不可忽视的步骤

　　国内目前的塑料涂装设备干燥烘道都比较短，多数是两米，个别还有0.5米的。而水的挥发速率本身比有机溶剂低得多，所以水性塑胶漆膜通过如此短的干燥烘道，无法满足彻干的要求。提高烘道温度易导致薄膜变形;增加烘道的长度则意味着在未来的涂装作业中将消耗大量的能源，最终造成喷装成本的提高。所以我认为最理想的方案是将传统的烘道干燥模式，改装为微波干燥模式。如此，既节省了能源又不至于因烘道温度不稳定而影响干燥质量，同时也可以有效地避免薄膜因高温而变形的弊端。从节约能源降低涂装成本的角度来说，微波干燥模式也具有更积极的意义。当然在不具备条件的情况下，暂时采用加长烘干通道的办法，也是可以考虑的。